软质泡沫生产中的常见问题和解决方案 在实际泡沫生产中遇到的事故量和问题是多种多样的，每一起事故的产生都是由多种因素造成的。在对复杂因素造成的事故进行分析时，一般很难将所有的影响因素和真正起作用的主...
软质泡沫生产中的常见问题和解决方案
在实际泡沫生产中遇到的事故量和问题是多种多样的，每一起事故的产生都是由多种因素造成的。在对复杂因素造成的事故进行分析时，一般很难将所有的影响因素和真正起作用的主要因素一一列举出来。
I. 下面总结一些经常遇到的事故及原因：
1、焦炭中心（反应中心温度超过原料抗氧化温度）
(1）聚醚多元醇质量问题：生产、储运过程中使产品水分超标，过氧化物、低沸点杂质含量过高，金属离子浓度过高，配合使用的抗氧剂种类和浓度不当；
(2）配方：低密度配方，TDI 指标过高，发泡剂中水和物理发泡剂比例不当，物理发泡剂用量低，水用量过多；
(3）气候影响：夏季气温高，散热慢，物料温度高，空气湿度大，反应中心温度超过抗氧剂温度；
(4) 储存不当：当 TDI 指数升高时，后熟过程中绒毛热能增加，导致内部温度升高而烧焦。
2、压缩变形
(1）聚醚多元醇：官能度小于 2.5，环氧乙烷比例大于 8%，小分子组分较多，不饱和 度大于 0.05mol picture；
(2）工艺条件：反应中心温度过低或过高、后熟不良、未充分反应或有部分焦点；
(3）工艺配方： TDI 指标过低，硅油辛酸亚锡过多，泡沫通气性低，闭孔率高。
3、泡沫过软（同等密度下硬度下降）
(1）聚醚多元醇：官能度低，羟值低，相对分子质量大；
(2）工艺配方：辛酸亚锡用量少，凝胶反应速度慢，同等锡量下水分少，物理发泡剂多，硅油活性用量高，TDI 指数低。
4、气泡孔粗大
(1）混合不好；混合不均匀，乳化周期短；
(2）工艺配方：硅油用量低于下限，辛酸亚锡用量低且活性差，凝胶速度慢。
5、高于设定密度
(1）聚醚多元醇：活性低，相对分子质量大；
(2）工艺配方：硅油用量低于下限，TDI 指数低，发泡指数低；
(3）气候条件：温度低、气压高。
6、塌泡孔（气体速度大于凝胶速度）
(1）聚醚多元醇：酸值严重超标，杂质多，活性低，相对分子量大；
(2）工艺配方：胺用量多而锡用量少，TDI指数低，在相同锡用量下TDI指数过高，发气速度大于凝胶速度，骨架强度小而出现塌泡或局部孔洞。
二
1、闭孔率高
(1）聚醚多元醇：环氧乙烷比例高，活性高，多发生不同活性聚醚多元醇的置换；。
(2）工艺配方：辛酸亚锡多，异氰酸酯活性高，交联度高，交联速度快，胺和物理发泡剂过多造成泡沫内压低，泡沫弹性大无法开孔，TDI指数过大也会导致闭孔率高。
2、收缩（凝胶速度大于发泡速度）
(1) 闭孔率过高：冷却时收缩；
(2) 工艺条件：空气温度低，材料温度低；
(3）工艺配方：硅油过多、物理发泡剂过多、TDI 指数过低。
3、内部裂纹
(1）工艺条件：气温低，反应中心温度高；
(2）工艺配方：TDI 指标低，锡多，早期发泡强度高；
(3）硅油活性高：用量少。
4、顶裂（发气凝胶速度不平衡）
(1）工艺条件：温度低，材料温度低；
(2）工艺配方：催化剂用量不足、胺用量少、硅油质量差。
5、底角裂纹（胺量过多、发泡过快）
表面大孔：物理发泡剂用量过多，硅油和催化剂质量差。
6、泡沫低温性能差：聚醚多元醇内在质量差，在相同羟值下，官能度低，不饱和度大，锡用量相同，TDI 指数低。
7、透气性差
(1）气候条件：温度低
(2）原材料：高聚醚多元醇、高硅油活性；
(3）工艺配方含量低，TDI 指数高。
8、弹性差
(1）原材料：聚醚多元醇活性高，相对分子质量小，硅油活性高；
(2）工艺配方：硅油用量大，含锡量多，同等锡量下含水量多，TDI 指数高。
